Selon les différentes méthodes de fusion, le type et la taille du four de fusion, il est également important de sélectionner la taille appropriée des particules de carburateur, ce qui peut améliorer efficacement le taux d'absorption et le taux d'absorption du liquide de fer par le carburateur, et éviter les pertes par oxydation et par combustion du carburateur dues à une taille de particules trop petite.
Sa granulométrie est optimale : pour un four de 100 kg, elle doit être inférieure à 10 mm, pour un four de 500 kg, inférieure à 15 mm, pour un four de 1,5 tonne, inférieure à 20 mm et pour un four de 20 tonnes, inférieure à 30 mm. Pour la fusion au convertisseur, la production d'acier à haute teneur en carbone et l'utilisation d'un agent de cémentation à faible teneur en impuretés sont requises. Le cément doit présenter une teneur élevée en carbone fixe, de faibles teneurs en cendres, en matières volatiles, en soufre, en phosphore, en azote et autres impuretés, et être sec, propre et de granulométrie modérée. Ses exigences sont les suivantes : carbone fixe (C) ≥ 96 %, matières volatiles ≤ 1,0 %, soufre ≤ 0,5 %, humidité ≤ 0,5 % et granulométrie comprise entre 1 et 5 mm. Une granulométrie trop fine entraînerait une combustion facile, tandis qu'une granulométrie trop grossière empêcherait le cément de se dissoudre correctement dans l'acier en fusion. La granulométrie des fours à induction est de 0,2 à 6 mm. Pour l'acier et autres métaux ferreux, elle est de 1,4 à 9,5 mm, tandis que pour l'acier à haute teneur en carbone, elle nécessite une faible teneur en azote (0,5 à 5 mm). Le choix de la granulométrie doit être effectué en fonction du type de four, de la pièce à fondre et d'autres caractéristiques.
Date de publication : 8 décembre 2020