Avantages des électrodes en graphite
1 : La complexité croissante de la géométrie des moules et la diversification des applications des produits ont entraîné des exigences de plus en plus élevées en matière de précision de décharge des machines à étincelles. Les avantages des électrodes en graphite sont une facilité d'usinage, un taux d'enlèvement de matière élevé et une faible perte de graphite. Par conséquent, certains clients de machines à étincelles de groupe abandonnent les électrodes en cuivre au profit des électrodes en graphite. De plus, certaines électrodes de forme spéciale ne peuvent pas être fabriquées en cuivre, mais le graphite est plus facile à façonner, et les électrodes en cuivre sont lourdes et inadaptées à l'usinage de grandes électrodes. Ces facteurs ont incité certains clients de machines à étincelles de groupe à utiliser des électrodes en graphite.
2 : Les électrodes en graphite sont plus faciles à usiner et leur vitesse d'usinage est nettement supérieure à celle des électrodes en cuivre. Par exemple, l'usinage du graphite par fraisage est 2 à 3 fois plus rapide que celui des autres métaux et ne nécessite aucun traitement manuel supplémentaire, tandis que les électrodes en cuivre nécessitent un meulage manuel. De même, l'utilisation d'un centre d'usinage à grande vitesse pour le graphite permet une vitesse et une efficacité supérieures, sans aucun problème de poussière. Dans ces procédés, le choix d'outils de dureté et de graphite adaptés permet de réduire l'usure des outils et la détérioration du cuivre. Si l'on compare spécifiquement le temps d'usinage des électrodes en graphite et en cuivre, les électrodes en graphite sont 67 % plus rapides que les électrodes en cuivre. En usinage par électroérosion, l'usinage des électrodes en graphite est 58 % plus rapide que celui des électrodes en cuivre. Cela réduit considérablement le temps d'usinage et les coûts de fabrication.
3 : La conception de l'électrode en graphite diffère de celle de l'électrode en cuivre traditionnelle. De nombreuses usines de moulage ont généralement des tolérances différentes pour l'ébauche et la finition des électrodes en cuivre, tandis que les électrodes en graphite utilisent quasiment les mêmes tolérances. Cela réduit le nombre de processus de CAO/FAO et d'usinage. De ce fait, la précision de l'empreinte du moule est considérablement améliorée.
Bien sûr, après le passage des électrodes en cuivre aux électrodes en graphite, la première chose à savoir est l'utilisation du graphite et la prise en compte d'autres facteurs. De nos jours, certains clients de machines à étincelles groupées utilisent l'usinage par électroérosion à graphite, ce qui élimine le polissage des empreintes de moule et le polissage chimique, tout en obtenant l'état de surface attendu. Sans augmentation du temps et du processus de polissage, l'électrode en cuivre ne permet pas de produire une telle pièce. De plus, le graphite est divisé en différentes nuances. L'usinage idéal peut être obtenu en utilisant des nuances de graphite et des paramètres d'électroérosion adaptés à des applications spécifiques. Si l'opérateur utilise les mêmes paramètres que l'électrode en cuivre sur la machine à étincelles utilisant des électrodes en graphite, le résultat sera décevant. Pour un contrôle strict du matériau de l'électrode, il est possible de régler l'électrode en graphite à un état sans perte (perte inférieure à 1 %) lors de l'ébauche, mais sans utiliser d'électrode en cuivre.
Le graphite possède les caractéristiques de haute qualité suivantes que le cuivre ne peut égaler :
Vitesse de traitement : l'usinage grossier à grande vitesse est 3 fois plus rapide que celui du cuivre ; la finition à grande vitesse est 5 fois plus rapide que celui du cuivre
Bonne usinabilité, permet de réaliser des modélisations géométriques complexes
Léger, la densité est inférieure à 1/4 du cuivre, l'électrode est facile à serrer
peut réduire le nombre d'électrodes individuelles, car elles peuvent être regroupées en une électrode combinée
Bonne stabilité thermique, aucune déformation et aucune bavure de traitement
Date de publication : 23 mars 2021