La fabrication de l'acier au four à arc électrique est basée surélectrodespour générer des arcs, afin que l'énergie électrique puisse être transformée en énergie thermique dans l'arc, faire fondre la charge du four et éliminer les impuretés telles que le soufre et le phosphore, ajouter les éléments nécessaires (tels que le carbone, le nickel, le manganèse, etc.) pour fondre l'acier ou l'alliage avec diverses propriétés. Le chauffage à l'énergie électrique peut contrôler avec précision la température du four et produire des gaz résiduaires à basse température. L'efficacité thermique du four de fabrication d'acier à arc est supérieure à celle du convertisseur.
Le développement technologique a une histoire d'environ 100 ans dans la fabrication de l'acier EAF, bien que d'autres méthodes soient toujours confrontées aux défis et à la concurrence de la fabrication de l'acier, en particulier l'impact de la fabrication de l'acier à l'oxygène à haut rendement, mais la proportion de la production d'acier de la fabrication de l'acier EAF dans la production mondiale d'acier continue d'augmenter d'année en année. par année. Au début des années 1990, l’acier produit par EAF dans le monde représentait 1/3 de la production totale d’acier. Dans certains pays, l'EAF était la principale technologie de production d'acier, et la proportion d'acier produit par la fonderie EAF était de 70 % supérieure à celle de l'Italie.
Dans les années 1980, la production d'acier EAF en coulée continue s'est répandue et a progressivement formé un « processus de production économe en énergie d'un four à arc électrique de préchauffage de ferraille, de fusion, de raffinage, de coulée continue, de laminage continu, le four à arc est principalement utilisé pour la ferraille rapide d'équipement comme matière première. matériau de fabrication de l’acier. Afin de surmonter fondamentalement l'instabilité de l'arc du four à arc à courant alternatif de très haute puissance, l'alimentation électrique triphasée et le déséquilibre de courant ainsi que l'impact grave sur le réseau électrique et la recherche sur le four à arc à courant continu, et mis en application industrielle au premier siècle.
au milieu des années 1990, le four à arc DC utilisant seulement 1 racine de l'électrode de graphite a été largement utilisé dans le monde dans les années 90 (2 avec certains fours à arc DC à électrode de graphite).
Réduire considérablement la consommation d'électrodes de graphite est le plus grand avantage du four à arc à courant continu. Avant la fin des années 1970, le four à arc à courant alternatif par tonne d'acier consommait 5 à 8 kg d'électrodes de graphite, les coûts des électrodes de graphite représentaient 10 % du coût total. d'acier à 15%, bien qu'un certain nombre de mesures aient été prises, de sorte que la consommation d'électrodes de graphite a diminué à 4,6 kg, ou les coûts de production représentaient 7% 10%, l'utilisation d'une méthode de fabrication d'acier à haute et ultra haute puissance, le yak d'électrode est réduit à 2 ~ 3 kg/T d'acier, four à arc DC qui utilise seulement 1 électrode de graphite, la consommation d'électrode de graphite peut être réduite à 1,5 kg/T d'acier en dessous.
La théorie et la pratique montrent que la consommation unique d'électrode de graphite peut être réduite de 40 à 60 % par rapport au four à arc AC.
Heure de publication : 06 mai 2022