La fabrication de l'acier au four à arc électrique est basée surélectrodesPour générer des arcs, l'énergie électrique peut être convertie en énergie thermique, ce qui allège le four de fusion et élimine les impuretés telles que le soufre et le phosphore, ajoutant les éléments nécessaires (tels que le carbone, le nickel, le manganèse, etc.) à la fusion d'aciers ou d'alliages aux propriétés variées. Le chauffage électrique permet de contrôler avec précision la température du four et de produire des gaz résiduaires à basse température. Le rendement thermique du four à arc pour la fabrication de l'acier est supérieur à celui du convertisseur.
Le développement technologique dans la fabrication de l'acier EAF remonte à près de 100 ans. Bien que d'autres méthodes soient toujours confrontées aux défis et à la concurrence, notamment la production d'acier à haute efficacité à l'oxygène, la part de la production d'acier EAF dans la production mondiale d'acier continue d'augmenter d'année en année. Au début des années 1990, l'acier produit par EAF dans le monde représentait un tiers de la production totale d'acier. Dans certains pays, l'EAF était la principale technologie de fabrication de l'acier, et la part de l'acier produit par fusion EAF était 70 % supérieure à celle de l'Italie.
Dans les années 1980, la production d'acier EAF en coulée continue s'est généralisée et un procédé de production économe en énergie a progressivement été mis en place : préchauffage de la ferraille au four à arc électrique, fusion, affinage, coulée continue et laminage continu. Le four à arc est principalement utilisé pour l'usinage rapide de la ferraille comme matière première pour la production d'acier. Afin de remédier fondamentalement à l'instabilité de l'arc des fours à arc CA à très haute puissance, aux déséquilibres de courant et à l'impact important sur le réseau électrique, des recherches ont été menées sur les fours à arc CC et leur application industrielle a débuté au premier siècle.
au milieu des années 1990, le four à arc à courant continu utilisant une seule racine d'électrode en graphite a été largement utilisé dans le monde dans les années 90 (2 avec quelques fours à arc à courant continu à électrode en graphite).
Français Réduire considérablement la consommation d'électrodes en graphite est le plus grand avantage du four à arc à courant continu, avant la fin des années 1970, le four à arc à courant alternatif par tonne d'acier consommait 5 à 8 kg d'électrodes en graphite, les coûts des électrodes en graphite représentaient 10 % du coût total de l'acier à 15 %, bien qu'un certain nombre de mesures aient été prises, de sorte que la consommation d'électrodes en graphite a diminué à 4 à 6 kg, ou les coûts de production ont représenté 7 à 10 %, l'utilisation de la méthode de fabrication de l'acier à haute et ultra haute puissance, le yak d'électrode est réduit à 2 à 3 k.g/T d'acier, le four à arc à courant continu qui utilise seulement 1 électrode en graphite, la consommation d'électrodes en graphite peut être réduite à 1,5 kg/T d'acier.
La théorie et la pratique montrent que la consommation unique d'électrode en graphite peut être réduite de 40 à 60 % par rapport au four à arc à courant alternatif.
Date de publication : 6 mai 2022