Procédés de production de formes imprégnées
L'imprégnation est une étape facultative visant à améliorer les propriétés du produit final. Des goudrons, des brais, des résines, des métaux fondus et d'autres réactifs peuvent être ajoutés aux pièces cuites (des pièces en graphite peuvent également être imprégnées dans des applications spécifiques). D'autres réactifs sont utilisés pour combler les vides formés dans le matériau carbonisé. Le trempage au brai de houille chaud, avec ou sans vide, et l'autoclavage sont utilisés. Différentes techniques d'imprégnation sont utilisées selon le produit, par lots ou en quasi-continu. Le cycle d'imprégnation comprend généralement le préchauffage des pièces, l'imprégnation et le refroidissement. Un réacteur de durcissement peut également être utilisé. Les électrodes à imprégner peuvent être préchauffées par la chaleur résiduelle de l'oxydateur thermique. Seuls les carbones spéciaux sont imprégnés de divers métaux. Les composants cuits ou graphités peuvent être imprégnés d'autres matériaux, par exemple des résines ou des métaux. L'imprégnation s'effectue par trempage, parfois sous vide, parfois sous pression, en autoclave. Les composants imprégnés ou liés au brai de houille sont recuits. Si une liaison à la résine a été utilisée, ils sont durcis.
Procédés de production de formes recuites à partir de formes imprégnées
Cuisson et recuit : La recuit est réservée aux formes imprégnées. Les formes crues (ou imprégnées) sont recuites à des températures allant jusqu'à 1 300 °C dans divers fours, tels que des fours tunnels, monochambres, multichambres, annulaires et à barres poussoirs, selon la taille et la complexité du produit. Une cuisson continue est également réalisée. Le fonctionnement du four est similaire à celui des formes d'électrodes, mais
les fours sont généralement plus petits.
Date de publication : 02/03/2021