Procédés de production de formes imprégnées
L'imprégnation est une étape optionnelle permettant d'améliorer les propriétés du produit final. Des goudrons, des brais, des résines, des métaux fondus et d'autres réactifs peuvent être ajoutés aux pièces cuites (dans certaines applications, des pièces en graphite peuvent également être imprégnées). D'autres réactifs servent à combler les vides formés dans le matériau carbonisé. On utilise le trempage dans du brai de goudron de houille chaud, avec ou sans vide, et l'autoclavage. Différentes techniques d'imprégnation sont employées selon le produit, par exemple en mode discontinu ou quasi continu. Le cycle d'imprégnation comprend généralement le préchauffage des pièces, l'imprégnation et le refroidissement. Un réacteur de durcissement peut également être utilisé. Les électrodes à imprégner peuvent être préchauffées par la chaleur résiduelle de l'oxydant thermique. Seuls les carbones spéciaux sont imprégnés de métaux divers. Les composants cuits ou graphités peuvent être imprégnés d'autres matériaux, tels que des résines ou des métaux. L'imprégnation est réalisée par trempage, parfois sous vide et parfois sous pression, en autoclave. Les composants imprégnés ou liés au brai de goudron de houille sont recuits. Si un liant à base de résine a été utilisé, ils sont polymérisés.
Procédés de production de formes récuites à partir de formes imprégnées
Cuisson et recuit. Le recuit est uniquement utilisé pour les pièces imprégnées. Les pièces crues (ou imprégnées) sont recuites à des températures allant jusqu'à 1300 °C dans différents types de fours, tels que les fours tunnel, à chambre unique, à chambres multiples, annulaires et à poussoir, en fonction de la taille et de la complexité du produit. La cuisson en continu est également possible. Le fonctionnement du four est similaire à celui utilisé pour la cuisson des électrodes, mais…
Les fours sont généralement plus petits.
Date de publication : 2 mars 2021